每年节约原料成本超700万元 盛虹石化成功应用国内首例PDH装置数字孪生模型

经过40余天的装置运行验证，国内石化行业PDH装置领域首例静态+动态流程模拟数字孪生模型在盛虹石化成功应用，通过此模型开环指导生产操作，可有效减少装置原料采出量，每年成本节约超700万元。

作为国内民营石化的龙头企业，盛虹石化多年来一直高度重视智能工厂建设，紧贴行业前沿持续深化智能化转型布局。在吸收霍尼韦尔等国际优秀企业领先技术的基础上，先后推动和实施了多项技术创新，其中智慧实验室、PDH装置操作导航、先进控制、报警管理等多项成果在行业处于引领者角色，赢得了业界的高度瞩目和一致肯定。此次数字孪生模型在PDH装置操作导航平台的成功落地，顺利实现从“ 经验驱动 ”到“ 模型驱动 ”的范式跃迁，极具里程碑意义。

“数字孪生动态模型高度仿真我们脱丙烷塔工艺，为现场的操作人员、工程师、装置经理等多个岗位实时提供塔釜的丙烷组份含量，装置可根据这些实时数据，及时进行对应的数据分析、工艺调整、操作优化和效益测算，有效解决了传统塔釜缺少在线分析仪、采样分析周期较长的缺陷。经过43天的测试验证，装置总计节约原料144万元，塔釜采出之前是5.52吨/小时，如今最低时候可降至3.20吨/小时。”PDH联合装置经理罗铮说。

据介绍，脱丙烷塔数字孪生应用模型测试于2024年8月份启动，运用了近半年的历史数据对模型进行了多轮测试和验证，与真实工况匹配度达95%以上，有效解决了塔釜丙烷、碳四等关键组分实时监测的技术瓶颈，最终为经济效益量化分析提供了可靠依据。