以节能降耗“小切口”，做好降本增效“大改变”

在目前严峻的市场形势下，粗放的生产模式已经不再适合当下成本压缩的背景，只有在生产中落实各项节能降耗的细节工作，锻炼企业自身“内功”，才可以提升持续产出效益，获得长远发展。近几年嘉盛新材分厂深挖管理细节，多个维度同时开展工作，以开源节流为方式，以降本增效为目标，做好内部管控，全方位提升。

一、设备改造，节水

对于生产用水这一染厂消耗最大的能源，溢流染色车间改造了染缸冷却水回收再利用系统，收集吸收了热能的降温冷却水，用于深色缸染色，回收一部分热能的同时又减少了水耗。同时膜处理车间针对回用设施内膜更换，不断进行优化和突破，制定新标准和规定，通过科学、合理的膜更换，保证膜的产水量，提高污水回用率。

二、细节管控，控气

嘉盛新材定型车间对于中压蒸汽不断进行细节管控优化，对烘箱蒸汽回用装置进行日常巡检，发现问题及时解决。定型机自动疏水控制设备监测灵敏度，保证设备疏水性能。同时针对定型温度、车速等进行专项工艺参数调整设定。厂部、车间随时检查现场工艺，发现异常快速响应排查、整理，要求机电车间进行及时跟进，各班组节能工作、能耗情况均纳入日常检查考核。

三、工艺优化，少碱

液碱的用量涉及布面的前处理是否到位以及后端的废水处理，液碱的清洗程度也直接影响到后道染色的品质。作为生产助剂“大户”，嘉盛新材不断进行试样，优化工艺，在保证品控到位的情况下，减少液碱用量。如一些中浅色布面霉点较重时，通过调整炼布工艺和方式，可以有效节约机缸效率，并降低相应生产成本。通过优化不同前处理方式的液碱用量，调整不同品种合理用碱量，在达到品质的同事，减轻后道染色环节出水，调节布面pH，同时控制后端废水处理成本。

近几年，嘉盛新材压紧、压实能资源消耗责任管控制度，精打细算全面降本增效，从生产经营、成本管控、设备管理等方面入手，促进公司能效不断提升进步，在节能中收获效益。（文/盛虹印染嘉盛新材 付浩云）