央视关注盛虹绿色产业链发展

9月17日，央视《共和国巡礼江苏篇》栏目走进国家先进功能纤维创新中心，报道盛虹碳捕集纤维和再生纤维等绿色产业链发展。

二氧化碳和废弃塑料瓶竟然能变成聚酯纤维，然后做成衣服？盛虹就在着力于打造这种“化腐朽为神奇”的“黑科技”。

中秋假期，央视记者走进由盛虹牵头组建的国家先进功能纤维创新中心，聚焦报道盛虹碳捕集纤维和再生纤维产品。

报道原文：

央视记者毛俊在国家先进功能纤维创新中心介绍道，近来在中心的展厅当中新增了很多新技术新产品的展示，特别是“用二氧化碳做衣服”，吸引了很多人的关注。因此，展厅也成了孩子们的一个课外科普小课堂。

以前想要生产化纤面料，首先得开采石油，提炼石油，生成一系列的中间产品才能纺丝织布。然而盛泽企业已经有了很多替代的方案，“用二氧化碳做衣服”就是其中之一。

毛俊说，自己身上的这件衣服，肉眼看上去并没有什么特别之处，但其实原材料全都来自二氧化碳。

用二氧化碳做衣服，这究竟是如何做到的？原来谜底是利用二氧化碳回收补给再利用的生产系统。该系统最大的功能就是把工厂本来要排放到大气当中的二氧化碳气体作回收再利用，生成高品质的乙二醇。有了乙二醇，盛泽当地企业就可以生产出纤维再做成衣服。

以前想得到乙二醇，就必须开采石油提炼石油，消耗石化能源。现在可以从二氧化碳当中寻找原材料，减少对石油的消耗。一吨新纤维，可以用到320千克的二氧化碳，整套系统每年可以回收利用二氧化碳气体15万吨。

在吴江当地，不仅仅二氧化碳可以做衣服，切成碎片的塑料瓶同样也可以，把这样的原材料投入到企业的产线当中，经过去杂质、高温热熔、拉丝等工序，也可以生成再生纤维，做成衣服。平均算下来，夏天一件短袖衣服，可以消耗8—10个塑料瓶，而我们排放的二氧化碳气体和扔掉的塑料瓶也通过这种方式，重新回到我们的身边。

盛虹整合研发生产能力，建成全球首条“二氧化碳捕集利用—绿色乙二醇—功能性聚酯纤维”绿色产业链。该技术捕集工业生产排放的二氧化碳，经过化学反应进一步化学转化为纤维级乙二醇；并开发直接“酯化-缩聚”以及熔体复合直纺工艺，制备出集弹性、超细、抗紫外等多种功能性为一体的碳捕集纤维，并成功应用于纺织服装领域，实现碳资源的循环利用。每吨纱线可以利用320千克二氧化碳，据测算，利用二氧化碳制造纤维，比原生纤维碳排放降低了28.4%。

再生纤维是指采用回收的瓶片、长丝废料、废布料等原料，经过一定的再生工艺，回收利用得到涤纶化纤产品。盛虹从2018年开始量产再生纤维，建设了全球首条从瓶片到纺丝的再生纤维生产线。目前，盛虹再生纤维产能60万吨/年，全年可回收利用近360亿个废弃塑料瓶，可减少碳排放量近130万吨。

在“双碳”目标引领下，盛虹坚持新质生产力就是绿色生产力的理念，加大科技研发，建立健全产业链，走出了一条生态、低碳、循环的“绿色盛虹”之路，对纺织行业的绿色可持续发展具有引领和示范作用。