再生纤维产业化提速，盛虹ESG实践“绿色增长”

一方面，推动生产环节“绿色化”。在苏州、连云港、宿迁等多个产业基地的设计、建设、生产、运营中采用先进工艺、技术、设备，实现能耗、排放均优于国标并处于行业最好水平，打造生态型、智能型、安全型园区。目前，盛虹控股集团各主产业板块已实现国家级“绿色工厂”全覆盖。

以宿迁新材料产业园为例，采用两层复式厂房，节约50%土地；根据原料和POY深加工流程，设计建造从仓储、进料到熔融纺丝的一体化工厂，辅助设施与公用工程共用，实现节能管理数字化、自动化和可视化，产生的废丝、废片、粉尘等全部回收利用；升级改造加弹车间排烟系统，减少废烟排放量60%。

另一方面，推动产品“绿色化”，打造绿色产业集群，包括绿色纤维新材料产业集群，二氧化碳制新能源材料绿色负碳产业链，开工建设百万吨级绿色可降解材料项目，加快构建新能源、新材料体系。

2023年9月25日，盛虹控股集团旗下盛虹石化在连云港建设的“二氧化碳捕集利用-绿色甲醇-新能源材料”生产线投产，通过捕集利用企业产生的热氧化塘气体，生产新能源材料，实现碳减排。项目实现从原料到产品全链条绿色化，每年可间接减排55万吨，相当于种植3.7万公顷森林，折合370平方公里土地。

除此之外，盛虹控股集团还携手产业生态力量，利用数字化技术，构建绿色产业链“朋友圈”。除了“绿色纤维制品可信平台”，构建“虹云”工业互联网平台，实现了上下游企业之间“大数据联通”。

国家级“绿色工厂”各主产业板块全覆盖

攻坚核心技术 创新链壮大产业链

ESG建设实践，始终离不开绿色技术创新的突破。

“创新是盛虹高质量发展的核心元素。”盛虹控股集团董事长缪汉根表示，公司加快构建“绿色、低碳、循环”的制造体系，深入推进智能化改造、数字化转型，以高水平科技塑造发展新动能。集团搭建起覆盖全产业链的创新平台体系，并在超细纤维、再生纤维、POE光伏胶膜材料、无锑纤维、废布再生利用等绿色技术上实现突破。

2019年，盛虹牵头组建了全国第一家由民营企业牵头建设的国家级创新中心——国家先进功能纤维创新中心，另外，还有国家级企业技术中心、盛虹石化创新中心、先进材料研究院、新型储能研究院等创新平台，在“卡脖子”关键技术上攻坚突破，开发差异化、功能化的高性能产品，推广绿色、低碳技术。

其中，在再生纤维技术方面，自主研发解决了熔体粘度均化关键技术、大容量生产再生纤维、长周期聚合运行等一系列技术难题，率先建成全球首条从瓶片到纺丝的熔体直纺装置，产品差别化率达90%，100%覆盖市场差别化产品，被誉为“全球差别化纤维专家”。

在纤维领域，盛虹成功研发海岛超细纤维，单丝直径接近头发丝的1/100，刷新“世界极限”，提高了传统产业的科技含量。打破国外企业对PTT核心技术垄断，成为国内首家具有完全知识产权生产生物基PDO及PTT纤维新材料的公司，使中国纺织业在PTT领域进入国际一流水平。

在新能源领域，盛虹成为国内唯一同时掌握EVA和POE两项自主技术的企业。光伏级EVA产品全球市占率已经接近三分之一，丙烯腈、超高分子量聚乙烯等新材料产品也实现了技术水平行业领先。另外一种主流光伏胶膜材料POE，成功掌握包括α-烯烃在内的全套自主技术并成功中试，即将实现工业化。

“新发展格局和‘双碳’背景下，全球原有产业链、供应链、价值链面临着重大调整。”缪汉根表示，盛虹控股集团31年来，一直坚定创新，走向产业链上游、高端市场，“未来将继续围绕产业链布局创新链，共建创新共同体，带动上下游产业链高质量发展，抢占新能源新材料领域的全球制高点。”