再生纤维产业化提速，盛虹ESG实践“绿色增长”

废弃的塑料瓶，自然分解要多久？几百年甚至千年。

以往即使处理，也只是简单回收利用。现在，这些生态环境的负担隐患，在江苏宿迁的一条生产线上——盛虹控股集团旗下的再生纤维生产车间内，变废为宝，有了更好的“归途”：通过再生纤维技术，制成轻柔富有韧性的长丝，供应下游服装、家纺等产业链，生产T恤、运动服、夹克等终端消费品。

伴随能源、生态危机和可持续发展挑战，ESG炙手可热，成为中外企业现代化发展“新路标”，实体经济与工业企业更是首当其冲。如何让ESG“掷地有声”，并成为企业核心竞争力？从“变废为宝”到“变碳为宝”，以石化炼化、新能源、新材料、高端纺织全产业链一体发展的盛虹控股集团，通过自主科技与工艺创新，将ESG与业务、产业链有机融合，加速企业和传统行业绿色低碳转型、高质量发展，入选《财富》世界500强、首份中国ESG影响力榜单企业，成为中国式ESG尤其是民营企业实践范式之一。

废弃塑料瓶“华丽变身” 再生纤维重塑纺织业

7、8个瓶子就可以做件衣服，24个可以做一件夹克衫……

这一转变的背后“功臣”，就是再生纤维技术。塑料瓶打碎的瓶片，经过熔融直接纺丝，变成再生聚酯纤维，最终应用在服装、家纺等诸多领域，相比传统的生产工艺，减少了造粒、干燥、再熔融等环节，节省能源消耗30%至40%，且再生纤维的品质、性能不逊色于原生纤维。

“再生纤维可以有效解决聚酯产品废弃后的环境污染问题，实现了资源有效利用，减少对不可再生资源的依赖。”据盛虹控股集团旗下芮邦科技总经理孔文龙介绍，国内每年约产生1,800亿个废旧塑料瓶，芮邦科技可循环利用300多亿个，“相比原生纤维，每年可以减少碳排放量100万吨。”

目前中国再生纤维产能规模，位居全球第一。作为产业领军企业的盛虹控股集团，2018年开始量产再生纤维，目前已建设了全球首条从瓶片到纺丝的再生纤维生产线，再生纤维产能达到60万吨/年，成为全球最大的再生纤维生产基地。

面对市场需求，盛虹控股集团还在持续升级、创新再生纤维技术工艺，进一步提升品质、稳定性，突破再生纤维成本瓶颈。2023年3月，与产业链多方合作，发布“绿色纤维制品可信平台”，搭建从纤维到终端产品透明可信的可追溯平台，制定国内绿色纺织品行业标准体系，从而加速纺织产业变革升级。

随着再生纤维技术、工艺和产品成熟，众多知名品牌纷纷加入，产业化蓬勃发展。据了解，安踏、李宁、迪卡侬、耐克、优衣库、阿迪达斯、target等30多个品牌，已经与盛虹控股集团下游企业达成了协议，再生纤维加速终端消费普及。

从“绿色工厂”到“绿色产品” ESG融入全链条发展

类似再生纤维这样的新技术产业布局，只是盛虹控股集团的ESG实践样板之一。

从纺织、化纤、石化炼化到新能源、新材料，在打造全链条一体化发展过程中，盛虹控股集团坚持绿色低碳发展理念，深入推进产业绿色低碳转型，加快布局绿色产业集群，将ESG与新能源、新材料战略转型紧密融合，从生产体系到产业体系多方面努力，推动实现“双碳”目标和绿色发展。（转下页）

芮邦科技再生纤维生产线